上海中心的建成刷新了浦東的天際線，一直都是阿拉上海人的驕傲，但你知道嗎？那時(shí)國內(nèi)還沒有先進(jìn)的預(yù)制安裝技術(shù)，為重大工程建設(shè)服務(wù)，其中的水電管線、大型設(shè)備，都由工人一手一腳搭建起來。

現(xiàn)如今隨著預(yù)制裝配技術(shù)不斷提升，上海建工安裝集團(tuán)研發(fā)生產(chǎn)基地，于今年3月成立后，參與了上海博物館東館、徐家匯中心，這些重大工程建設(shè)，將安裝工程預(yù)制提高到70%，節(jié)約超50%的現(xiàn)場安裝時(shí)間，大大提高了效率。

近日，小編來到了上海建工安裝集團(tuán)投資1.5億建成的研發(fā)生產(chǎn)基地。這里聚焦高端裝備研發(fā)技術(shù)，是安裝集團(tuán)力爭成為“國內(nèi)領(lǐng)先的機(jī)電安裝綜合服務(wù)商”的一項(xiàng)重要的戰(zhàn)略舉措。這個(gè)基地由管道智造車間與壓力容器車間兩部分組成，對安裝工程的工業(yè)化生產(chǎn)、模塊化加工和裝配化施工在不斷研發(fā)創(chuàng)新。

管道智造工程

管道智造車間成立以來，主要服務(wù)高級民用工程大型機(jī)房裝配工程。

據(jù)管道智造車間負(fù)責(zé)人劉森成介紹：重要民用工程的配件生產(chǎn)、加工全部都可以在這里預(yù)制?；匾荒昕梢陨a(chǎn)加工5000噸管道，即相當(dāng)于10~15個(gè)冷凍機(jī)房。在這里預(yù)制拼裝完的管道，運(yùn)輸?shù)绞┕がF(xiàn)場后，工人無需動(dòng)火，只需擰緊螺栓就可安裝。

這種車間預(yù)制模式優(yōu)點(diǎn)頗多。首先，大大降低了對人工的要求，據(jù)介紹，培養(yǎng)一個(gè)行業(yè)成熟的焊工最少需要2~3年，而操作焊機(jī)只需要10天就能熟練上手，自動(dòng)化合格率達(dá)100%，比人工提高了2~3倍。

其次，在多個(gè)方面做到環(huán)保集約生產(chǎn)，可控度高。車間內(nèi)空氣定期凈化，將作業(yè)風(fēng)險(xiǎn)降至最低；以往工地現(xiàn)場人工切割，管道會(huì)有很多浪費(fèi)，而在這里50公分以上的短管都可繼續(xù)利用，切割的廢品率也極低；在焊接時(shí)，焊絲由數(shù)控機(jī)器自動(dòng)輸出，可達(dá)零損耗。

冷凍機(jī)房預(yù)制目前在上海博物館東館和徐家匯中心項(xiàng)目都得到了成功試點(diǎn)，整體裝配化不低于70%，成本在可控范圍內(nèi)。

據(jù)介紹，目前車間還在制作用于浦東機(jī)場旅客過夜用房項(xiàng)目的預(yù)制管道、模塊，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)正在進(jìn)行周密安排，計(jì)劃將原本一個(gè)多月的安裝工期，壓縮在10天左右完成。

在后續(xù)的生產(chǎn)中，管道智造工程計(jì)劃將通過不斷突破難點(diǎn)，比如水泵出口到預(yù)制管道的連接等問題，將預(yù)制率提升到90%以上。

壓力容器車間

壓力容器車間，是研發(fā)生產(chǎn)基地的另一個(gè)支柱產(chǎn)業(yè)。常和中石油、中海油、和中石化三桶油打交道。作業(yè)危險(xiǎn)性當(dāng)屬安裝工程之最。自該基地成立后，將球罐的工廠制造與現(xiàn)場安裝緊密結(jié)合起來，提高了制造效率和產(chǎn)品精度，從而確保整個(gè)球罐建造施工周期。

壓力容器車間負(fù)責(zé)人李峰介紹，這個(gè)團(tuán)隊(duì)的前身是上安壓力容器廠，曾完成了上海磁懸浮軌道梁機(jī)加工、盧浦大橋焊接、東海大橋鋼管樁制作等一大批海內(nèi)外重大工程，有著豐富的經(jīng)驗(yàn)。

今年壓力容器工程公司成立后，這個(gè)團(tuán)隊(duì)以驚人的速度完成了6臺4000m3球罐制作安裝、3臺650m3EO球罐制作、3臺3000m3球罐制作安裝。短短幾個(gè)月，研發(fā)生產(chǎn)基地便收獲了來自市場的多份訂單，相繼簽訂廣西華誼新材料有限公司、上海石化工程公司、廣西華誼氯堿化工有限公司的生產(chǎn)。

壓力容器車間具備制造10000立方米超大型球罐的技術(shù)能力，今年通過團(tuán)隊(duì)的努力下，在技術(shù)上有了更多的創(chuàng)新和突破。

走進(jìn)生產(chǎn)車間，工地君就看到了這臺“龐然大物”，據(jù)介紹，這是今年他們從日本引進(jìn)的智能化3000噸液壓機(jī)，這臺設(shè)備大大提高了大瓣球罐壓片的功效與質(zhì)量，在減少焊縫數(shù)量的同時(shí)還節(jié)約了人工。

車間還研發(fā)了半自動(dòng)切割技術(shù)，并取得國家專利。通過在電腦上反復(fù)試驗(yàn)后，從球罐內(nèi)側(cè)進(jìn)行二次切割，切割模具，模具較以前的模具更加輕盈，降低成本及堆放空間，可以提高30%的人工效率。

通過技術(shù)變革，團(tuán)隊(duì)將原正反坡口二次切割，創(chuàng)新為一次兩刀同時(shí)切割工藝，使球罐制作工藝更為高效節(jié)能。雙頭火焰可一次成型，節(jié)約了近一半的時(shí)間。

李峰說：“球罐的制作進(jìn)場要進(jìn)行焊后熱處理，熱處理胎膜也是常用的。但由于球罐規(guī)格不同，焊接胎膜必須要配套，因此各種規(guī)格的胎膜至少需要2到3套，久而久之熱處理胎膜堆放如山。這次我們創(chuàng)新改進(jìn)了多規(guī)格共用胎膜?！?/span>

生產(chǎn)車間通過技術(shù)人員的設(shè)計(jì)，利用CAD繪圖軟件等進(jìn)行多次演示調(diào)整，采用最適合現(xiàn)階段使用的胎膜設(shè)計(jì)圖。整體底座不變，調(diào)節(jié)上部圓弧板來適應(yīng)多規(guī)格球罐進(jìn)行熱處理。從直徑21200mm的5000m3球罐到直徑6100mm的120m3球罐都可以共用胎膜，并設(shè)計(jì)了內(nèi)部升降系統(tǒng)來調(diào)節(jié)加熱板高度來適應(yīng)熱處理要求。

雖然花了很大的功夫去設(shè)計(jì)和探討，但最終達(dá)到了理想的目標(biāo)，在今后車間項(xiàng)目工程制作過程中減少了許多人工費(fèi)和材料費(fèi)，原來需要10種胎架現(xiàn)在只需要2~3種，減少了成本，提高了效率。

這些技術(shù)可以運(yùn)用在不同的鋼材上，滿足天然氣、氧氣、氮?dú)?、氨氣等不同能源的使用?/span>

據(jù)悉，這個(gè)生產(chǎn)車間目前已陸續(xù)完成廣西、海南等地多個(gè)球罐訂單的制作，做到一次拍片合格率達(dá)100%。

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